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制造業(yè)供應鏈管理普遍問題有哪些
供應鏈管理，使供應鏈運作達到最優(yōu)化，以最少的成本，令供應鏈從采購開始，到滿足最終客戶的的所有過程。下面由小編為大家分享整理的制造業(yè)供應鏈管理普遍問題，歡迎大家點擊查看。
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不被重視
究其原因，是企業(yè)一把手對供應鏈、供應鏈管理在概念、廣度、深度上的認知不足。依舊老傳統(tǒng)觀念，視供應鏈為后勤輔助職能。分不清楚供應鏈管理與物流管理、采購管理、倉儲管理等職能的區(qū)別。有些管理者連供應鏈這個概念都是第一次聽說。殊不知，供應鏈其實是一個主導企業(yè)效益的盈利性職能機構，供應鏈管理已經(jīng)發(fā)展成為一門非常成熟專業(yè)的學科。企業(yè)70%以上的成本都分布在供應鏈上，而且大部分成本是隱性成本。大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)、移動電商、互聯(lián)網(wǎng)+吞噬著每個產(chǎn)業(yè)領域，供應鏈管理的地位比肩企業(yè)的銷售、研發(fā)職能，成為拉動企業(yè)發(fā)展的三駕馬車之一，企業(yè)與企業(yè)之間的競爭，供應鏈管理將愈發(fā)占據(jù)舉足輕重的地位。
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管控不專業(yè)、不完善
缺乏專業(yè)的供應鏈管理體系，完善的管理職能。很多企業(yè)普遍沒有系統(tǒng)化、標準化的供應鏈管控體系，沒有整合集成的供應鏈管理職能部門。目前國內(nèi)很多企業(yè)，供應鏈管理的各個職能依舊分散在不同的部門。比如有些企業(yè)的庫房隸屬于財務部，主生產(chǎn)計劃、物料需求計劃(有些企業(yè)也許壓根就沒有MRP這個概念)隸屬生產(chǎn)部。發(fā)運計劃、客戶服務、第三方物流管理歸屬銷售部。廠內(nèi)物流獨立運作，采購、進出口管理獨立運作。這種“各自為政”、“單打獨斗”的分散式管理，有如下幾點弊端：
♦ 整個供應鏈業(yè)務缺乏統(tǒng)一協(xié)調(diào)性，系統(tǒng)決策性。每個分支機構僅僅站在自己小團體的局部利益“埋頭苦干，建言獻策”，殊不知供應鏈管理遵循效益背反原則，優(yōu)化某個分支機構往往是以犧牲其他職能為代價，這樣從整個公司來說，顯然是一種資源浪費，甚至資源損耗。
♦ 責權不清，分工不明，存在業(yè)務盲區(qū)、業(yè)務重疊區(qū)。部門之間經(jīng)�；ハ嘀肛�、推諉扯皮。企業(yè)整體運營成本高昂、效率低下。
♦ 信息流不集成、不共享、不準確、不透明、不及時、不連續(xù)等信息孤島現(xiàn)象嚴重。每個部門有自己獨立的信息化小系統(tǒng)，信息渠道不通暢，信息傳遞不及時，信息傳遞失真、丟失等帶來的系列問題，如牛鞭效應，重復勞動，資源損耗，業(yè)務中斷，客戶抱怨。
♦ 沒有統(tǒng)一的、可量化的、責權委派的KPI指標。沒有統(tǒng)籌管控、整體連續(xù)的標準化供應鏈管理全業(yè)務流程。沒有對供應鏈整體效益的承擔者。沒有定期的、統(tǒng)一權威的分析數(shù)據(jù)供決策層參考。
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缺乏專業(yè)管理人才
缺乏具有系統(tǒng)知識框架、豐富實操經(jīng)驗、卓越領導才能的專業(yè)供應鏈管理人才。由于供應鏈是一個新興專業(yè)，目前國內(nèi)具有經(jīng)過專業(yè)教育培訓、具備豐富實戰(zhàn)經(jīng)驗的復合型人才還不多。大多企業(yè)的供應鏈管理者都是從其它職能部門抽調(diào)或兼任的“半路出家”者。這部分人中的有些管理者，往往是企業(yè)的元老或者舉足輕重的人物，沒有專業(yè)系統(tǒng)的供應鏈管理知識體系，僅憑行業(yè)經(jīng)驗、個人喜好、甚至一些極端觀念抉擇操運供應鏈管理的命運，其結果可想而知。
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客戶服務、客戶關系管理領域
新產(chǎn)品報價周期過長、打樣周期過長�？蛻粲唵螣o法按時、按量、按質(zhì)、按地、按定制化需求交付�？蛻舴⻊辗磻t緩，客戶問詢的信息不能得到準確、及時、全面的回復�？蛻舯г雇对V與日俱增，客戶滿意度逐年下降甚至有潛在客戶流失。銷售人員、企業(yè)高層只能靠個人關系、頻繁登門拜訪來維系日趨緊張的客戶關系。
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采購、供應商管理領域
沒有嚴格完善的供應商開發(fā)、供應商管理考核體系，供應商準入松散自由，僅靠個別領導或部分角色員工的個人關系評定甄選、考核管理供應商。供應商群體魚龍混雜，供應商數(shù)量龐大，不便管理、管理混亂、管理交易成本過高。戰(zhàn)略伙伴型供應商寥寥無幾，供應商忠誠度低下，一有緊急狀況就出現(xiàn)漲價、斷供、棄供現(xiàn)象。
采購訂單無法按時、按量、按質(zhì)交貨。采購人員每天埋頭忙碌于救火式的緊急催料狀態(tài)，以彌補因缺料而造成生產(chǎn)停線的經(jīng)濟損失。采購催供應商，生產(chǎn)催采購、銷售催生產(chǎn)，客戶催銷售，整個公司大量的資源都浪費在管理供應端即采購訂單催貨上，效率低下、成本高昂。采購材料一次性開箱合格率低，不合格物料退換貨不能及時處理，占用庫存資金以及庫房空間，管理不善時有混料現(xiàn)象發(fā)生。采購對賬單據(jù)混亂不清，造成供應商付款不及時，進而引發(fā)供應商惡意拖延發(fā)貨等惡性循環(huán)。
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三大主體計劃領域
依然采用傳統(tǒng)的純推動式生產(chǎn)模式。主生產(chǎn)計劃脫離銷售訂單、銷售預測，不是超量生產(chǎn)造成大量成品、半成品積壓，就是客戶訂單不能如期交付。發(fā)運計劃得不到有效落實，客戶投訴與日俱增。物料需求計劃、采購計劃與主生產(chǎn)計劃脫節(jié)，盲目教條地定期補貨，存貨數(shù)量偏高、庫存資金占用居高不下，呆滯品與日俱增無人過問，更談不上精細化管理、敏捷供應鏈。
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倉儲管理領域
沒有合理明確的倉庫規(guī)劃布局，通道堵塞，物料到處混亂堆放。物料不按分區(qū)、庫位擺放，碼放不整齊，標識不清楚，經(jīng)常出現(xiàn)賬上有料卻找不見物料的怪象。待檢物料、不合格物料沒有嚴格的隔離標識，混料錯發(fā)料現(xiàn)象時而發(fā)生。各種危險品、化學品不按特殊物料存放要求管理，為各種潛在危險隱患埋下禍根。更談不上庫房管理要求的3不原則、4R原則、5距原則、FIFO原則、12S管理、EHS管理標準。
倉庫賬、物、卡(也許根本就沒有標準的物料管制卡)無法達到動態(tài)相符，或者說庫存物資長期處于賬物卡不符狀態(tài)，月度盤點、季度盤點、年度大盤點形同虛設、走過場擺樣子。
倉庫時而出現(xiàn)斷料、呆料、囤料、壞料現(xiàn)象。不設定安全庫存、最低庫存、最高庫存。不按FIFO原則發(fā)放物料。不按3不原則、4R原則、5距原則進行物料管理。沒有推行5S管理基礎上衍生的12S管理體系、EHS管理。沒有實施ABC分類管理。庫房貨架、叉車、托盤、料斗等設備設施沒有定期檢修維護造成貨物破損。 倉庫年久失修屋漏滴水、暖氣管爆裂等造成物料貨品進水受潮。倉庫溫度濕度控制檢查不到位，造成物料貨品質(zhì)量不合格。倉庫沒有滅火器、消防栓等消防設施，一旦發(fā)生火災存在重大安全隱患。非倉庫管理人員自由出入倉庫造成物料貨品丟失，不走正常程序隨意拿料。沒有標準化的倉庫作業(yè)流程體系、相應的管理制度。
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物流管理領域
廠外物流：對第三方物流商、四方物流商沒有嚴格系統(tǒng)的準入、評估、考核、管理、培訓體系。運輸成本居高不下，貨品管理混亂，時而發(fā)生送貨延誤、野蠻操作、貨物破損、層層轉包、聯(lián)系不上、送貨人員態(tài)度惡劣等客戶投訴的現(xiàn)象。
工廠物流：工廠物流各種設備設施，如柴油叉車、電瓶叉車，手動咭車、小推車，平板車、天車、吊車、升降臺、貨運電梯、打包機、裝卸平臺等設備設施不實施TPM管理法，不責任到人，缺乏保養(yǎng)維護進而“隨時罷工”影響正常業(yè)務運轉。操作人員無證上崗、不規(guī)范操作、管理不善等現(xiàn)象，造成物料貨品損壞，嚴重者甚至發(fā)生人員傷亡等工傷事故。
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ERP系統(tǒng)、企業(yè)信息化管理領域
供應鏈上三大流之一的信息流實現(xiàn)準確、及時、透明、無縫傳遞的前提是，企業(yè)要有完善的、商業(yè)智能化的信息化管理軟、硬件平臺。很多企業(yè)的信息化水平還很落后。
有些企業(yè)浩浩蕩蕩的ERP項目只是政績項目、面子工程，上線使用率不足60%，軟件功能與企業(yè)實際業(yè)務脫節(jié)。兩套或多套小系統(tǒng)、子系統(tǒng)獨立運行，業(yè)務無法連續(xù)運營，無法實現(xiàn)端到端全流程管控。ERP上線很久，依然是手工、電子兩套賬、兩層皮。單打獨斗、信息孤島現(xiàn)象隨處可見。
有的企業(yè)甚至還沒有自己全局化的局域網(wǎng)絡，沒有OA系統(tǒng)，沒有可供部門之間文件共享傳遞的網(wǎng)絡公共平臺，沒有企業(yè)郵件系統(tǒng)，所有的信息傳遞依然靠U盤拷貝，電話傳真、紙質(zhì)文件打印、復印、手工分發(fā)等原始傳遞方式。
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KPI
很多企業(yè)沒有完整的、可量化考核的、緊貼企業(yè)業(yè)務的、可供決策層參考的供應鏈管理運營指標。簡單列舉幾個：
♦ 庫存周轉率，庫存準確率(賬物卡相符率)，存貨金額，缺料、呆料、壞料率等。
♦ 客戶訂單履行及時、準確率、合格率，客戶滿意度。
♦ 采購訂單如約執(zhí)行率，采購交易成本，采購物料價格逐年浮動率、采購金額、供應商配合度，戰(zhàn)略合作型供應商質(zhì)量、數(shù)量等。
♦ 采購物料的質(zhì)量、價格、交期、付款賬期。
♦ 物流運輸成本，送貨延誤頻次、貨物破損率、客戶投訴率，拒絕承運次數(shù)。工廠物流設施的運行效率等。
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